一、施工前准备：奠定高质量地坪基础
工业车间环氧地坪施工需充分做好前期准备，重点解决地面基础问题与环境适配性，避免后期出现起壳、开裂等隐患。
1. 地面基础处理（核心前提）
- 基础检测：使用 2 米靠尺检测地面平整度，误差需≤3mm/2m；检测地面含水率（≤8%），若超标需采用除湿机或通风晾晒 7~10 天，避免后期环氧层起鼓；检测地面强度，回弹值需≥25MPa，疏松地面需先做固化处理。
- 基础修复：
- 裂缝处理：宽度＜0.5mm 的裂缝，用环氧腻子填充压实；宽度≥0.5mm 的裂缝，需切割 V 型槽（深度 5~8mm），清理灰尘后注入环氧灌浆料，养护 24 小时。
- 孔洞 / 坑洼处理：将孔洞周边松散部分剔除，用环氧砂浆（环氧树脂 + 石英砂按 1:3 配比）填充，表面用抹子找平，养护 48 小时至完全固化。
- 彻底清洁：先用地面打磨机（配备金刚砂磨片）整体打磨地面，去除浮尘、油污与旧涂层，打磨深度控制在 0.5~1mm；再用工业吸尘器（吸力≥2000W）清理灰尘，最后用湿拖把擦拭 2~3 次，确保地面无油污、无颗粒杂质。
2. 环境与材料准备
- 环境控制：施工环境温度需保持在 10~35℃，湿度≤75%，雨天或高温暴晒天气需暂停施工；车间需封闭门窗，避免施工过程中灰尘进入，同时做好通风措施（如安装临时排风扇），加速环氧材料固化。
- 材料配置：
- 主材选择：根据车间需求选用对应环氧类型，重载车间（如叉车通行区域）选无溶剂环氧砂浆地坪（抗压强度≥80MPa），电子车间选防静电环氧地坪（表面电阻 10⁶~10¹⁰Ω），食品车间选水性环氧地坪（环保无异味，符合 GB 18582-2020 标准）。
- 辅料准备：石英砂（80~120 目，用于砂浆层增强）、环氧腻子（用于找平）、专用固化剂（按环氧树脂：固化剂 = 4:1 重量比配比，需现配现用，搅拌时间≥5 分钟，避免搅拌不均导致固化不良）。
二、核心施工流程：分层施工，层层把控
工业车间环氧地坪采用 “底涂 - 中涂 - 面涂” 三层结构施工，部分重载区域需增加砂浆增强层，具体流程如下：
1. 底涂施工（粘结层，确保与地面紧密结合）
- 施工步骤：将环氧底涂材料与固化剂按比例混合，搅拌均匀后静置 5 分钟（消除气泡）；采用滚涂方式（使用短毛滚筒，避免漏涂）均匀涂刷在地面，涂刷厚度控制在 0.1~0.2mm；对于多孔地面，需在第一遍底涂固化后（约 8~12 小时），补涂第二遍底涂，确保地面孔隙被完全封闭。
- 关键要求：底涂施工需连续进行，避免出现接头痕迹；施工后 4 小时内禁止人员踩踏，24 小时内禁止堆放重物。
2. 中涂施工（强度层，提升地坪耐磨抗压性能）
- 普通车间施工：
- 中涂材料与固化剂混合后，加入 80 目石英砂（材料：石英砂 = 1:2），搅拌成环氧砂浆，用抹子均匀摊铺在底涂表面，厚度控制在 0.5~1mm；
- 待砂浆层半固化（约 4~6 小时），用砂纸（120 目）轻微打磨表面，去除颗粒杂质，清理灰尘后，涂刷一遍无砂中涂（厚度 0.2~0.3mm），养护 24 小时。
- 重载车间施工：
- 需增加 1~2 遍环氧砂浆层，每遍厚度 0.8~1mm，且相邻两层施工间隔≥24 小时；
- 最后一遍砂浆层固化后，用地面打磨机（配备 180 目磨片）整体打磨，确保表面平整度误差≤2mm/2m。
三、关键质量控制点：规避常见施工问题
1. 涂层附着力控制
- 地面打磨后需在 24 小时内涂刷底涂，避免地面受潮或污染；
- 底涂施工前，可在地面小面积试涂，24 小时后做划格试验（划格间距 1mm，划格深度至基层），附着力需达到 0 级（无涂层脱落）。
2. 气泡与针孔预防
- 材料混合时避免剧烈搅拌，减少空气带入；混合后静置 5~10 分钟，让气泡自然上浮；
- 面涂施工时，若环境温度较高（＞30℃），可适当降低固化剂用量（按环氧树脂：固化剂 = 5:1 调整），减缓固化速度，便于气泡排出；
- 施工过程中若发现气泡，需用消泡滚筒（带尖刺）及时滚动消除。
四、后期养护与使用规范
1. 固化养护期（关键保护阶段）
- 面涂施工完成后，需封闭车间 72 小时（25℃环境下），确保涂层完全固化；温度低于 15℃时，需延长养护时间至 96~120 小时；
- 养护期间禁止人员、车辆进入，禁止洒水或接触腐蚀性液体。
2. 定期检修
- 每季度对地坪进行一次全面检查，重点检查重载区域、门口等易磨损部位，若发现涂层厚度磨损至＜0.3mm，需重新涂刷一遍面涂；
每年进行一次地面平整度与附着力检测，附着力若下降至 1 级（划格处有少量涂层脱落），需对地面打磨后重新涂刷中涂与面涂。
